고정밀 처리 기능
높은 치수 정확도: CNC 블레이드의 제조 정확도는 마이크론 수준에 도달할 수 있습니다(예: 블레이드 팁 아크의 반경 오차 ±0.005mm). CNC 기계 공구의 정밀 피드 시스템을 통해, 항공 우주 분야의 터빈 날과 정밀 몰드의 복잡한 표면 등 고정밀 부품 처리를 수행할 수 있습니다.
뛰어난 표면 품질: 날 가장자리가 곱게 연마되거나 코팅되어 가공된 표면의 거칠기를 줄이고(예: Ra 값이 0.8μm 미만으로 도달), 후속 연마 공정을 줄이고, 부품의 표면 마감 및 기능을 개선합니다(예: 유압 부품의 씰링 표면).
2.고효율 처리 장점
높은 절삭 속도 및 이송 속도: CNC 블레이드는 고성능 재료(예: 초경합금, 세라믹, PCD/PCBN) 및 코팅 기술(예: TiAlN, CVD 다이아몬드 코팅) 사용 높은 절삭 온도(일부 세라믹 블레이드는 1200ºC 이상의 온도에 내성이 있음)를 견딜 수 있으므로 절삭 속도(기존의 고속 강철 공구에 비해 3-5배 높음)와 이송 속도를 높여 가공 시간을 단축할 수 있습니다.
자동 공구 교환 및 다중 프로세스 통합: CNC 기계 공구에 맞게 조정된 자동 공구 교환기(ATC)는 다양한 유형의 블레이드(예: 엔드밀, 보링 커터, 나사산 커터)를 신속하게 전환하고, 하나의 클램핑으로 복잡한 부품의 다중 공정 처리를 실현하며(예: 통합 밀링, 드릴링 및 태핑) 가동 중지 시간과 수동 개입을 줄일 수 있습니다.
높은 신뢰성과 긴 수명
재질 마모 저항: 초경 블레이드의 내마모성은 고속 강철의 10-20배이고 세라믹 날은 고경도 재료(예: HRC50 이상의 경화강)에 적합합니다. 기존 공구의 수명이 기존 공구의 5-10 배에 달해 공구 교환 빈도를 줄이고 공정 연속성을 개선할 수 있습니다.
우수한 충격 저항과 안정성: 블레이드 구조 설계(예: 네거티브 챔퍼 및 칩 브레이커)는 충격 저항을 최적화합니다. CNC 시스템의 일정한 선형 속도와 자동 진동 방지 기능을 통해 고속 절삭 또는 간헐적인 처리 시 안정성을 유지하고 치핑 위험을 줄일 수 있습니다(예: 노치가 있는 밀링 주물).
4.광범위한 처리 능력
다중 재료 처리 기능:
강철/주철: 카바이드 코팅 인서트(예: TiCN 코팅)가 주류를 위한 선택입니다.
고온 합금(예: 인코넬 718): 세라믹 또는 PCBN 인서트를 사용하여 고온 화학적 안정성을 활용합니다.
비금속 재질(예: 탄소 섬유 복합재): PCD 인서트는 공구 마모 및 재질 층화를 피할 수 있습니다.
복잡한 표면 처리: 5축 기계 공구와 비표준 CNC 인서트(예: 볼 엔드 밀링 커터 및 성형 선삭 공구)의 협력을 통해 항공기 엔진 임펠러 및 자동차 커버 몰드와 같은 복잡한 곡선 표면을 처리할 수 있으므로 수동 프로그래밍의 어려움이 줄어듭니다.
5.인텔리전스 및 추적 가능성
공구 상태 모니터링: 일부 CNC 인서트는 센서(예: 스트레인 게이지 및 온도 센서)를 통합하여 마모, 절삭력 및 기타 데이터에 대한 실시간 피드백을 제공합니다. CNC 시스템의 공구 수명 관리 기능과 함께 과도한 마모로 인한 낭비를 방지하기 위해 공구 교체 시기를 자동으로 경고합니다.
표준화 및 디지털 관리: 블레이드 모델(예: ISO 표준 CNMG 120408-PM)에는 지오메트리 매개변수 및 코팅 유형과 같은 정보가 포함되어 있어 RFID 태그 추적과 같은 도구 라이브러리의 디지털 관리를 용이하게 하고 작업장의 정보화 수준을 개선합니다.
6.전반적인 비용 절감
보조 시간 단축: 수명이 길고 자동 공구 교환 기능으로 가동 중지 시간과 공구 교환 시간을 줄여 대량 생산(예: 자동차 부품 생산 라인)에 적합
높은 재질 활용: 고정밀 가공으로 블랭크 허용량과 절단 손실을 줄일 수 있으며, 특히 티타늄 합금(항공 구조 부품 등)과 같은 고가의 재료 가공에 적합합니다.
낮은 유지보수 비용: 모듈식 설계(예: 교체형 인서트)는 전체 공구 대신 공구 헤드를 교체해야만 공구 조달 및 연삭 비용이 절감됩니다.